फास्टनरएक प्रकार के यांत्रिक भाग हैं जिनका व्यापक रूप से कनेक्शन जोड़ने के लिए उपयोग किया जाता है। फास्टनरों का व्यापक रूप से मशीनरी, उपकरण, वाहन, रेलवे आदि सहित विभिन्न उद्योगों में उपयोग किया जाता है। वे सबसे व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले यांत्रिक बुनियादी घटकों में से एक हैं। इसकी विशेषताएँ विशिष्टताओं की एक विस्तृत विविधता, विविध प्रदर्शन और उपयोग, और उच्च स्तर का मानकीकरण, क्रमांकन और सामान्यीकरण हैं। एक बार जब फास्टनर विफल हो जाता है, तो इसके गंभीर परिणाम हो सकते हैं। इसलिए, फास्टनर विफलता के कारणों के विश्लेषण को मजबूत करना और संबंधित सुधार उपाय ढूंढना आवश्यक है। फास्टनर ज्ञान की अपनी समझ के आधार पर, ज़ियाओरुई सभी के साथ साझा करना चाहेंगे:
1. सतह शमन दरारें
सतह शमन दरारें उन दरारों को संदर्भित करती हैं जो शमन प्रक्रिया के दौरान या शमन के बाद कमरे के तापमान पर भंडारण प्रक्रिया के दौरान होती हैं, जिनमें से बाद वाली दरारों को उम्र बढ़ने वाली दरारें भी कहा जाता है। शमन प्रक्रिया के दौरान, जब शमन से उत्पन्न तनाव सामग्री की ताकत से अधिक होता है और प्लास्टिक विरूपण सीमा से अधिक हो जाता है, तो इससे दरारें उत्पन्न हो जाएंगी। दरारों का शमन अक्सर मार्टेंसिटिक परिवर्तन की शुरुआत के तुरंत बाद होता है, और दरारों का वितरण एक निश्चित पैटर्न का पालन नहीं करता है। हालाँकि, वे आम तौर पर तेज कोनों और वर्कपीस के क्रॉस-सेक्शन में अचानक बदलाव पर बनने की संभावना रखते हैं। मार्टेंसिटिक परिवर्तन क्षेत्र में तेजी से ठंडा होने के कारण होने वाली शमन दरारें अक्सर ट्रांसग्रेनुलर होती हैं और उनके चारों ओर कोई शाखा नहीं होने के कारण सीधी दरारें होती हैं।
उच्च शमन ताप तापमान के कारण होने वाली शमन दरारें दाने के साथ वितरित होती हैं, जिसमें तेज और महीन दरार वाले सिरे और अधिक गर्म होने की विशेषताएं होती हैं। संरचनात्मक स्टील में मार्टेंसाइट जैसी मोटी सुई देखी जा सकती है, और टूल स्टील में यूटेक्टिक या कोणीय कार्बाइड देखे जा सकते हैं। सतह डीकार्बराइजेशन के साथ उच्च कार्बन स्टील वर्कपीस में शमन के बाद नेटवर्क दरारें बनने की अधिक संभावना होती है। ऐसा इसलिए है क्योंकि शमन और शीतलन के दौरान सतह डीकार्बराइजेशन परत का आयतन विस्तार गैर डीकार्बराइज्ड केंद्र की तुलना में छोटा होता है, और केंद्र के विस्तार के कारण सतह सामग्री खींची जाती है और एक नेटवर्क आकार में टूट जाती है। सतह पर दरारें बुझाने से अचानक बोल्ट फ्रैक्चर हो सकता है, और ऐसे फ्रैक्चर का स्रोत सतह पर स्थित होता है।
2. सीमा से अधिक टॉर्क
टॉर्क अलार्म आमतौर पर असेंबली प्रक्रिया के दौरान होता हैबोल्टजो कोण विधि के माध्यम से टॉर्क को नियंत्रित करते हैं।
विफलता मोड और फास्टनरों की टॉर्क सीमा से अधिक होने के कारणों में शामिल हैं:
(1) असेंबली के बाद, भागों का अंतिम टॉर्क या तो नियंत्रण ऊपरी सीमा से अधिक होता है या नियंत्रण निचली सीमा से कम होता है। इसका कारण यह है कि भागों की असेंबली टॉर्क नियंत्रण सीमा अनुचित है, जो नियंत्रण सीमा को बहुत छोटा करने और नियंत्रण सीमा को ऊपर या नीचे की ओर स्थानांतरित करने के रूप में प्रकट होती है।
(2) पूर्व निर्धारित कोण पर पहले से कड़ा नहीं होने पर, टॉर्क ऊपरी सीमा अलार्म तक पहुंच जाता है। इसका कारण यह है कि भागों का घर्षण गुणांक स्वयं ऊपरी सीमा से अधिक है, भागों का घर्षण गुणांक ऊपरी सीमा से अधिक है, और भागों के बीच हस्तक्षेप से असेंबली टॉर्क में तेज वृद्धि होती है।
(3) सामान्य स्थापना, टॉर्क निचली सीमा अलार्म। इसका कारण यह है कि भाग का घर्षण गुणांक स्वयं निचली सीमा से अधिक है या भाग फिटिंग का घर्षण गुणांक निचली सीमा से अधिक है, और भाग का फिटिंग टॉर्क प्रारंभिक टॉर्क से अधिक है (यानी टॉर्क की खपत बहुत बड़ी है) पेंच कसते समय, जो लॉकिंग नट को कसने में आम बात है।
3. हाइड्रोजन भंगुरता
फास्टनरों में हाइड्रोजन के भंगुर होने का खतरा होता है, जो फास्टनर के टूटने का मुख्य कारण है। हाइड्रोजन उत्सर्जन वह घटना है जहां हाइड्रोजन परमाणु संपूर्ण सामग्री मैट्रिक्स में प्रवेश करते हैं और फैलते हैं। जब हाइड्रोजन परमाणु सामग्री मैट्रिक्स में प्रवेश करते हैं, तो जाली विरूपण होता है, जिससे मूल संतुलन स्थिति बाधित हो जाती है और बाहरी ताकतों के तहत टूटना आसान हो जाता है। जब कोई बाहरी भार लगाया जाता हैपेंच, हाइड्रोजन परमाणु अत्यधिक संकेंद्रित तनाव क्षेत्र में चले जाते हैं, जिससे क्रिस्टल सीमा किनारों के बीच महत्वपूर्ण तनाव पैदा होता है और परिणामस्वरूप फास्टनर के क्रिस्टल कणों के बीच फ्रैक्चर होता है। जब फास्टनरों में स्थापना से पहले महत्वपूर्ण हाइड्रोजन होता है, तो वे 24 घंटों के भीतर टूट जाएंगे। फास्टनर में प्रवेश करने के बाद हाइड्रोजन कब टूट जाएगा, इसका अनुमान लगाना असंभव है।
4. सुधार के उपाय
4.1 सतह शमन दरारों को रोकने के उपाय:
(1) इंडक्शन क्वेंचर और वर्कपीस के बीच के अंतर को उचित रूप से समायोजित करें, प्रक्रिया आवश्यकताओं के अनुसार उचित मध्यवर्ती आवृत्ति बिजली आपूर्ति मापदंडों और शमन प्रक्रिया मापदंडों का सख्ती से चयन करें, उत्पाद परिधि के समान तापमान वृद्धि सुनिश्चित करें, और स्थानीय तापमान को सामान्य से अधिक होने से रोकें। शमन तापमान.
(2) प्रारंभ करनेवाला के शीर्ष और पूंछ के सिरों पर गोलाकार क्रॉस-सेक्शन संरचना को एक आयताकार क्रॉस-सेक्शन संरचना में बदलकर शमन प्रारंभ करनेवाला की संरचना में सुधार करें, अंत और पूंछ प्रेरकों की हीटिंग गति को कम करें, और अंत को रोकें और पूंछ के हिस्से बहुत जल्दी गर्म हो जाते हैं, प्रक्रिया नियंत्रण तापमान से अधिक हो जाते हैं, और अत्यधिक जलने लगते हैं, जिसके परिणामस्वरूप दरारें पड़ जाती हैं।
(3) शमन सेंसर के शमन संक्रमण क्षेत्र में प्रवाहकीय चुम्बकों की संख्या कम करें और उस क्षेत्र में गर्मी को उचित रूप से कम करें।
(4) उत्पाद का एक समान ताप तापमान सुनिश्चित करने के लिए प्रीहीटिंग हीटिंग कूलिंग शमन विधि को अपनाना।
(5) मध्यवर्ती आवृत्ति हीटिंग के बाद शीतलन समय को उचित रूप से बढ़ाएं।
(6) सेल्फ टेम्परिंग लागू करें। प्रक्रिया के तकनीकी मापदंडों का सख्ती से पालन करें, शमन शीतलक के दबाव, प्रवाह दर, तापमान और शीतलन समय को उचित रूप से नियंत्रित करें। छिड़काव को रोकने के बाद, कठोर परत के तापमान को बढ़ाने के लिए वर्कपीस की अवशिष्ट गर्मी का उपयोग करें, जिससे उच्च सतह कठोरता और अच्छे पहनने के प्रतिरोध को बनाए रखने के लिए स्वयं तड़के का संचालन किया जा सके, शमन संरचना को समय पर स्थिर किया जा सके और चरम तन्यता तनाव को कम किया जा सके।
4.2 टॉर्क प्रणाली
टॉर्क नियंत्रण विधि सबसे पहले कसने की हैपेंचएक छोटे टॉर्क के लिए, आमतौर पर कसने वाले टॉर्क का 40% ~ 60% (प्रक्रिया सत्यापन के बाद निर्धारित), और फिर एक निर्दिष्ट कोण नियंत्रण विधि को कसने के लिए इस बिंदु से शुरू करें। यह विधि एक निश्चित कोण पर आधारित है, जहां बोल्ट एक निश्चित अक्षीय बढ़ाव उत्पन्न करता है और कनेक्टर संपीड़ित होता है। ऐसा करने का उद्देश्य बोल्ट को तंग संपर्क सतह पर कसना और कुछ असमान सतह अनियमितताओं को दूर करना है, जबकि आवश्यक अक्षीय क्लैम्पिंग बल रोटेशन कोण द्वारा उत्पन्न होता है। टर्निंग कोण की गणना के बाद, अक्षीय क्लैंपिंग बल पर घर्षण प्रतिरोध का प्रभाव अब मौजूद नहीं है, इसलिए इसकी सटीकता सरल टोक़ नियंत्रण विधि की तुलना में अधिक है। टॉर्क नियंत्रण विधि का मुख्य बिंदु मोड़ कोण के शुरुआती बिंदु को मापना है। एक बार जब यह मोड़ कोण निर्धारित हो जाता है, तो अपेक्षाकृत उच्च कसने की सटीकता प्राप्त की जा सकती है।
4.3 हाइड्रोजन भंगुरता के लिए निवारक उपाय
(1) सामान्य इलेक्ट्रोप्लेटिंग और सख्त हाइड्रोजन निष्कासन। धातुओं में हाइड्रोजन की उत्क्रमणीयता का उपयोग करना और इलेक्ट्रोप्लेटेड बोल्ट पर डीहाइड्रोजनीकरण उपचार करना हाइड्रोजन उत्सर्जन को कम करने या खत्म करने का एक महत्वपूर्ण तरीका है। प्रसंस्करण करते समय, इलेक्ट्रोप्लेटेड स्टील बोल्ट को गर्म करने के लिए ओवन में रखें। बेकिंग तापमान लगभग 200 डिग्री सेल्सियस होता है, और बेकिंग का समय स्टील की ताकत के आधार पर भिन्न होता है। ताकत जितनी अधिक होगी, बेकिंग का समय उतना ही अधिक होगा। बोल्ट सामग्री में हाइड्रोजन उच्च तापमान पर हाइड्रोजन अतिप्रवाह बनाता है, जिससे हाइड्रोजन हटाने का उद्देश्य प्राप्त होता है।
(2) कम हाइड्रोजन उत्सर्जन इलेक्ट्रोप्लेटिंग। लो हाइड्रोजन एम्ब्रिटलमेंट इलेक्ट्रोप्लेटिंग 1960 और 1970 के दशक में विमान के हिस्सों में हाइड्रोजन एम्ब्रिटलमेंट के अध्ययन के लिए विकसित की गई एक प्रक्रिया है, जिसमें कम हाइड्रोजन एम्ब्रिटलमेंट कैडमियम प्लेटिंग, कम हाइड्रोजन एम्ब्रिटलमेंट कैडमियम टाइटेनियम प्लेटिंग, कम हाइड्रोजन एम्ब्रिटलमेंट जिंक प्लेटिंग आदि शामिल हैं। कम हाइड्रोजन एम्ब्रिटलमेंट इलेक्ट्रोप्लेटिंग के लिए आवश्यक है चढ़ाना से पहले तनाव से राहत तड़का, और मजबूत एसिड से धोया नहीं जा सकता। इसके बजाय, ऑक्साइड स्केल और सतह की गंदगी को हटाने के लिए सैंडब्लास्टिंग का उपयोग किया जाना चाहिए, या ऑक्साइड स्केल की उत्पत्ति को रोकने के लिए वैक्यूम हीट ट्रीटमेंट का उपयोग किया जाना चाहिए। इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया के दौरान, एक ओर, प्लेटिंग समाधान सूत्र को समायोजित किया जाता है, और दूसरी ओर, वोल्टेज को कम करके और वर्तमान घनत्व को सख्ती से नियंत्रित करके हाइड्रोजन कणों की सोखने की मात्रा को कम किया जाता है। बाद की प्रक्रिया में हाइड्रोजन हटाने के लिए सख्त बेकिंग की भी आवश्यकता होती है, जिसमें हाइड्रोजन हटाने का समय कम से कम 18 घंटे होता है।
