फास्टनरएक प्रकार के यांत्रिक भाग हैं जिनका व्यापक रूप से कनेक्शन जोड़ने के लिए उपयोग किया जाता है। इन्हें मशीनरी, उपकरण, वाहन, रेलवे और अन्य क्षेत्रों सहित विभिन्न उद्योगों में बड़े पैमाने पर लागू किया जाता है। विभिन्न प्रकार के फास्टनरों को हर जगह देखा जा सकता है, जो उन्हें सबसे व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले बुनियादी यांत्रिक भागों में से एक बनाता है। वे विशिष्टताओं की एक विस्तृत विविधता, विभिन्न प्रदर्शन और उपयोग, और बहुत उच्च स्तर के मानकीकरण, क्रमबद्धता और सामान्यीकरण की विशेषता रखते हैं। एक बार फास्टनरों के विफल हो जाने पर, वे गंभीर प्रभाव डालेंगे। इसलिए, फास्टनर विफलता के कारणों के विश्लेषण को मजबूत करना और संबंधित सुधार उपाय ढूंढना आवश्यक है। फास्टनरों के प्रासंगिक ज्ञान के साथ, विवरण इस प्रकार साझा किया गया है:
1. सतह की दरारें बुझाना
सतह शमन दरारें शमन प्रक्रिया के दौरान या शमन के बाद कमरे के तापमान पर भंडारण के दौरान उत्पन्न दरारों को संदर्भित करती हैं; उत्तरार्द्ध को उम्र बढ़ने वाली दरारें भी कहा जाता है। शमन प्रक्रिया के दौरान, जब शमन से उत्पन्न तनाव सामग्री की ताकत से अधिक होता है और प्लास्टिक विरूपण सीमा से अधिक हो जाता है, तो दरारें उत्पन्न हो जाएंगी। दरारों का शमन आमतौर पर मार्टेंसिटिक परिवर्तन की शुरुआत के तुरंत बाद होता है। दरारों के वितरण का कोई निश्चित पैटर्न नहीं है, लेकिन वे आमतौर पर तेज कोनों और वर्कपीस के अचानक अनुभाग परिवर्तन पर बनने की संभावना होती है। मार्टेंसिटिक परिवर्तन क्षेत्र में अत्यधिक शीतलन दर के कारण होने वाली शमन दरारें ज्यादातर ट्रांसग्रेन्युलर रूप से वितरित होती हैं, जिनमें सीधी दरारें होती हैं और उनके चारों ओर कोई छोटी शाखा दरारें नहीं होती हैं।
अत्यधिक उच्च शमन ताप तापमान के कारण होने वाली शमन दरारें सभी अंतर-ग्रैनुलर रूप से वितरित होती हैं, जिनमें तेज और पतली दरार के सिरे और अति तापकारी विशेषताएं होती हैं; मोटे एसिकुलर मार्टेंसाइट को संरचनात्मक स्टील में देखा जा सकता है, और यूटेक्टिक या कोणीय कार्बाइड को टूल स्टील में देखा जा सकता है। सतह डीकार्बराइजेशन के साथ उच्च -कार्बन स्टील वर्कपीस में शमन के बाद जालीदार दरारें बनने की अधिक संभावना होती है। इसका कारण यह है कि शमन और शीतलन के दौरान सतह डीकार्बराइज्ड परत का आयतन विस्तार गैर-कार्बरीकृत कोर की तुलना में छोटा होता है, और सतह सामग्री कोर के विस्तार से खींची और टूटती है जिससे जालीदार दरारें बनती हैं। सतह शमन दरारों की उपस्थिति से बोल्ट में अचानक फ्रैक्चर हो जाएगा, और ऐसे फ्रैक्चर का फ्रैक्चर स्रोत सतह पर स्थित है।
2. टॉर्क ओवरलिमिट
टॉर्क को नियंत्रित करने के लिए कोण विधि का उपयोग करके बोल्ट असेंबली प्रक्रिया में टॉर्क अलार्म आम है।
फास्टनर टॉर्क ओवरलिमिट के विफलता मोड और कारण इस प्रकार हैं:
(1) असेंबली के बाद, भाग का अंतिम टॉर्क ऊपरी नियंत्रण सीमा से अधिक या निचली नियंत्रण सीमा से कम होता है। इसका कारण यह है कि हिस्से की असेंबली टॉर्क कंट्रोल रेंज अनुचित है, जो विशेष रूप से सेट कंट्रोल रेंज के बहुत छोटे होने या कंट्रोल रेंज के ऊपर या नीचे की ओर खिसकने में प्रकट होती है।
(2) टॉर्क ऊपरी सीमा तक पहुंच जाता है और पूर्व निर्धारित कोण पर कसने से पहले ही अलार्म बज जाता है। इसका कारण यह है कि भाग का घर्षण गुणांक स्वयं ऊपरी सीमा से अधिक है, भाग फिट का घर्षण गुणांक ऊपरी सीमा से अधिक है, या भागों के बीच हस्तक्षेप है, जिसके परिणामस्वरूप असेंबली टॉर्क में तेज वृद्धि होती है।
(3) सामान्य स्थापना स्थितियों के तहत, एक टॉर्क लोअर लिमिट अलार्म होता है। इसका कारण यह है कि भाग का घर्षण गुणांक स्वयं निचली सीमा से अधिक है या भाग फिट का घर्षण गुणांक निचली सीमा से अधिक है, और जब भाग को पेंच किया जाता है तो फिटिंग टॉर्क प्रारंभिक टॉर्क (यानी स्क्रूिंग टॉर्क की अत्यधिक खपत) से अधिक होता है, जो लॉक नट्स को कसने की प्रक्रिया में आम है।
3. हाइड्रोजन एम्ब्रिटलमेंट
फास्टनरों में हाइड्रोजन भंगुरता का खतरा होता है, जो फास्टनर फ्रैक्चर के मुख्य कारणों में से एक है। हाइड्रोजन उत्सर्जन एक ऐसी घटना है जहां हाइड्रोजन परमाणु संपूर्ण सामग्री मैट्रिक्स में प्रवेश करते हैं और फैल जाते हैं। जब हाइड्रोजन परमाणु सामग्री मैट्रिक्स में प्रवेश करते हैं, तो वे सामग्री मैट्रिक्स की जाली विकृति का कारण बनते हैं, मूल संतुलन स्थिति को नष्ट कर देते हैं, और बाहरी ताकतों के अधीन होने पर सामग्री के टूटने का खतरा बना देते हैं। जब कोई बाहरी भार लगाया जाता हैपेंच, हाइड्रोजन परमाणु उच्च तनाव सांद्रता के क्षेत्र में स्थानांतरित हो जाते हैं, जिससे क्रिस्टल सीमाओं के किनारों के बीच बहुत अधिक तनाव उत्पन्न होता है, जिससे फास्टनर का इंटरग्रेनुलर फ्रैक्चर होता है। यदि स्थापना से पहले फास्टनर में हाइड्रोजन गंभीर अवस्था में है, तो यह आमतौर पर 24 घंटों के भीतर टूट जाएगा; एक बार जब हाइड्रोजन फास्टनर में प्रवेश कर जाता है, तो फ्रैक्चर समय की भविष्यवाणी नहीं की जा सकती है।
4. सुधार के उपाय
4.1 सतह की शमन दरारों को रोकने के उपाय:
(1) इंडक्शन क्वेंचर और वर्कपीस के बीच के अंतर को उचित रूप से समायोजित करें, प्रक्रिया आवश्यकताओं के अनुसार उचित मध्यवर्ती आवृत्ति बिजली आपूर्ति मापदंडों और शमन प्रक्रिया मापदंडों का सख्ती से चयन करें, उत्पाद की एक समान परिधि हीटिंग सुनिश्चित करें, और स्थानीय तापमान को सामान्य शमन तापमान से अधिक होने से रोकें।
(2) शमन प्रारंभ करनेवाला की संरचना में सुधार करें, प्रारंभ करनेवाला के ऊपरी सिरे और पूंछ के सिरे पर गोलाकार क्रॉस अनुभागीय संरचना को एक आयताकार क्रॉस अनुभागीय संरचना में बदलें, अंत और पूंछ पर प्रारंभ करनेवाला की हीटिंग गति को कम करें, और अंत और पूंछ को बहुत तेजी से गर्म होने से रोकें, प्रक्रिया नियंत्रण तापमान से अधिक हो और अति ताप का कारण बने, जिससे दरारें उत्पन्न हों।
(3) शमन के अंत में संक्रमण क्षेत्र में शमन प्रारंभ करनेवाला के चुंबकीय कंडक्टरों की संख्या कम करें, और इस क्षेत्र में ताप इनपुट को उचित रूप से कम करें।
उत्पाद का एक समान ताप तापमान सुनिश्चित करने के लिए "प्रीहीटिंग{{0}हीटिंग-कूलिंग" शमन विधि अपनाएं।
मध्यवर्ती आवृत्ति हीटिंग के बाद विलंबित शीतलन समय को उचित रूप से बढ़ाएं।
स्वंय-टेम्परिंग प्रक्रिया को कार्यान्वित करें। प्रक्रिया तकनीकी मापदंडों के अनुसार शमन शीतलक के दबाव, प्रवाह दर, तापमान और शीतलन समय को सख्ती से नियंत्रित करें; तरल छिड़काव को रोकने के बाद, स्व-तड़के उपचार के लिए कठोर परत के तापमान को बढ़ाने के लिए वर्कपीस की अवशिष्ट गर्मी का उपयोग करें, ताकि उच्च सतह कठोरता और अच्छे पहनने के प्रतिरोध को बनाए रखा जा सके, समय पर बुझी हुई संरचना को स्थिर किया जा सके और चरम तन्यता तनाव को कम किया जा सके।
4.2 टॉर्क नियंत्रण के लिए सुधार उपाय
टॉर्क {{0} कोण नियंत्रण विधि अपनाएं: पहले बोल्ट को एक छोटे टॉर्क (आमतौर पर कसने वाले टॉर्क का 40% ~ 60%, प्रक्रिया सत्यापन के बाद निर्धारित) पर स्क्रू करें, फिर इस टॉर्क बिंदु से शुरू करें और निर्दिष्ट कोण पर स्क्रू करें। यह विधि एक निश्चित कोण पर आधारित है, जिससे बोल्ट एक निश्चित अक्षीय बढ़ाव उत्पन्न करता है और कनेक्टिंग भाग संपीड़ित होता है। इसका उद्देश्य बोल्ट को तंग संपर्क सतह पर पेंच करना है, सतह की असमानता जैसे असमान कारकों पर काबू पाना है, और इसके बाद कोण द्वारा आवश्यक अक्षीय क्लैम्पिंग बल उत्पन्न होता है। कोण का निर्धारण करने के बाद, अक्षीय क्लैंपिंग बल पर घर्षण प्रतिरोध के प्रभाव को नजरअंदाज किया जा सकता है, इसलिए इसकी सटीकता सरल टोक़ नियंत्रण विधि की तुलना में अधिक है। टॉर्क {{7}कोण नियंत्रण विधि की कुंजी कोण के शुरुआती बिंदु को निर्धारित करना है; एक बार कोण का प्रारंभिक बिंदु निर्धारित हो जाने पर, उच्च कसने की सटीकता प्राप्त की जा सकती है।
4.3 हाइड्रोजन उत्सर्जन को रोकने के उपाय
(1) इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया को मानकीकृत करें और डिहाइड्रोजनीकरण उपचार को सख्ती से लागू करें। इलेक्ट्रोप्लेटेड बोल्ट पर डीहाइड्रोजनीकरण उपचार करने के लिए धातुओं में हाइड्रोजन की उत्क्रमणीयता का उपयोग करना हाइड्रोजन उत्सर्जन को कम करने या खत्म करने का एक महत्वपूर्ण तरीका है। उपचार के दौरान इलेक्ट्रोप्लेटेड लगाएंस्टील के बोल्टगर्म करने के लिए ओवन में, बेकिंग का तापमान लगभग 200 डिग्री होता है, और बेकिंग का समय स्टील की ताकत के अनुसार समायोजित किया जाता है। जितनी अधिक ताकत होगी, बेकिंग का समय उतना ही लंबा होगा। बोल्ट सामग्री में हाइड्रोजन हाइड्रोजन गैस बनाता है और उच्च तापमान पर ओवरफ्लो होता है, जिससे डिहाइड्रोजनीकरण का उद्देश्य प्राप्त होता है।
(2) निम्न -हाइड्रोजन उत्सर्जन इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया को अपनाएं। निम्न {{3}हाइड्रोजन उत्सर्जक इलेक्ट्रोप्लेटिंग 1960 और 1970 के दशक में विमान के हिस्सों के हाइड्रोजन उत्सर्जक के अध्ययन के लिए विकसित की गई एक प्रक्रिया है, जिसमें निम्न शामिल हैं। कम -हाइड्रोजन एम्ब्रिटलमेंट इलेक्ट्रोप्लेटिंग के लिए प्लेटिंग से पहले तनाव राहत तड़के की आवश्यकता होती है, और मजबूत एसिड पिकलिंग की अनुमति नहीं है; ऑक्साइड स्केल और सतह के दूषित पदार्थों को हटाने के लिए सैंडब्लास्टिंग का उपयोग किया जाना चाहिए, या ऑक्साइड स्केल उत्पन्न होने से बचने के लिए वैक्यूम हीट ट्रीटमेंट का उपयोग किया जाना चाहिए। इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया के दौरान, एक ओर, प्लेटिंग समाधान सूत्र को समायोजित करें, और दूसरी ओर, वोल्टेज को कम करके और वर्तमान घनत्व को सख्ती से नियंत्रित करके हाइड्रोजन कणों के सोखना को कम करें। बाद की प्रक्रिया में अभी भी बेकिंग डिहाइड्रोजनेशन को सख्ती से लागू करने की आवश्यकता है, और डिहाइड्रोजनेशन का समय 18 घंटे से कम नहीं है।
