पागलथ्रेडेड फास्टनरों के लिए कोर मैचिंग कनेक्टिंग पार्ट्स हैं। उत्पादन और अनुप्रयोग के दौरान, नट विभिन्न सतह दोषों से ग्रस्त होते हैं, जिनमें दरारें, कतरनी फटना, फटना, दरारें, सिलवटें, डेंट, उपकरण के निशान और यांत्रिक क्षति शामिल हैं। दरारों को शमन दरारें, फोर्जिंग दरारें, समावेशन दरारें, सभी धातु प्रचलित टॉर्क के लॉकिंग हिस्से पर दरारें में विभाजित किया जा सकता हैताले के नट, और वॉशर सीट अखरोट की दरारें {{0}वॉशर असेंबली। यह पेपर नट्स पर विभिन्न सतह दोषों की परिभाषा, कारणों और निरीक्षण विशिष्टताओं पर विस्तार से बताता है।
1. दरारें
दरार एक स्पष्ट उद्घाटन आकारिकी के साथ एक क्रिस्टलीय फ्रैक्चर दोष है, जो धातु अनाज की सीमाओं के साथ या उसके पार फैलता है और आमतौर पर विदेशी समावेशन से युक्त होता है। अधिकांश दरारें फोर्जिंग, गठन और गर्मी उपचार प्रक्रियाओं के दौरान अत्यधिक तनाव से प्रेरित होती हैं, जबकि कुछ कच्चे माल में अंतर्निहित दोषों से उत्पन्न होती हैं। वर्कपीस के द्वितीयक हीटिंग के दौरान, ऑक्सीकरण स्केल छीलने से अक्सर दरार की स्थिति में रंग भिन्नता होती है, जिससे दोष अधिक पहचानने योग्य हो जाते हैं।
1.1 दरारें बुझाना
कारण: ताप उपचार और शमन के दौरान, अत्यधिक तापीय तनाव और संरचनात्मक तनाव के कारण दरारें पड़ जाती हैं। बुझाने वाली दरारें अखरोट की सतहों पर अनियमित अभिविन्यास के साथ बेतरतीब ढंग से वितरित होती हैं।
तकनीकी आवश्यकताएँ: किसी भी गहराई, किसी भी लम्बाई और किसी भी स्थिति में दरारें बुझाना निषिद्ध है।
1.2 फोर्जिंग दरारें और समावेशन दरारें
कारण: फोर्जिंग दरारें ब्लैंकिंग और फोर्जिंग प्रक्रियाओं के दौरान होती हैं, जो ज्यादातर नट की ऊपरी और निचली सतहों पर या अंतिम चेहरे और सपाट किनारों के बीच संक्रमण पर स्थित होती हैं। समावेशन दरारें कच्चे माल के अंदर गैर-धात्विक समावेशन के कारण होती हैं, जो अंतर्निहित सामग्री दोषों से प्रेरित दरार से संबंधित होती हैं।
तकनीकी आवश्यकताएँ: बेयरिंग सतह, नट की ऊपरी और निचली सतहों पर दरारें निम्नलिखित विशिष्टताओं का पालन करेंगी:
ए) असर सतह में प्रवेश करने वाली दो से अधिक फोर्जिंग दरारें नहीं, अधिकतम गहराई 0.05 डी से अधिक नहीं;
बी) थ्रेडेड छेद में फैली दरारें पहले पूर्ण थ्रेड से अधिक नहीं होनी चाहिए;
ग) पहले पूर्ण धागे के भीतर दरार की गहराई 0.5H1 से अधिक नहीं होनी चाहिए।
कहां: डी=नाममात्र धागा व्यास; एच1=वास्तविक धागे की ऊंचाई, एच1=0.541पी; पी=थ्रेड पिच।
1.3 सभी धातु के प्रचलित टॉर्क लॉक नट के लॉकिंग हिस्से पर दरारें
कारण: ऐसी दरारें चैम्फरिंग, फोर्जिंग या क्लोजिंग और फ़्लैटनिंग प्रक्रियाओं के दौरान उत्पन्न होती हैं, जो नट लॉकिंग अनुभाग की बाहरी या आंतरिक सतह पर दिखाई देती हैं।
तकनीकी आवश्यकताएँ: लॉकिंग भागों पर फोर्जिंग द्वारा उत्पन्न दरारें नट की यांत्रिक और कार्यात्मक प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा करेंगी और निम्नलिखित मानदंडों को पूरा करेंगी:
क) शीर्ष परिधि को भेदने वाली दो से अधिक दरारें नहीं, गहराई 0.05D से अधिक नहीं;
बी) थ्रेडेड छेद में फैली दरारें पहले पूर्ण थ्रेड से अधिक नहीं होनी चाहिए;
ग) पहले पूर्ण धागे के भीतर दरार की गहराई 0.5H1 से अधिक नहीं होनी चाहिए।
लॉकिंग भागों पर बंद होने और चपटे होने के कारण होने वाली दरारें सख्त वर्जित हैं।
कहां: डी=नाममात्र धागा व्यास; एच1=वास्तविक धागे की ऊंचाई, एच1=0.541पी; पी=थ्रेड पिच।
1.4 वॉशर सीट नट की दरारें - वॉशर असेंबली
वॉशर सीट की दरारें असेंबली और रिवेटिंग के दौरान धातु के किनारों और उभरी हुई रिवेटिंग स्थितियों पर फ्रैक्चर को संदर्भित करती हैंनट और वाशर.
कारण: वॉशर रिवेटिंग के दौरान, किनारों पर असमान या अत्यधिक दबाव बल और नट की ऊंची स्थिति के परिणामस्वरूप वॉशर सीट पर दरारें पड़ जाती हैं।
तकनीकी आवश्यकताएँ: वॉशर सीट की दरारें रिवेटिंग के बाद फ़्लैंग्ड किनारों और उभरे हुए क्षेत्रों तक ही सीमित रहेंगी। वॉशर जाम हुए बिना स्वतंत्र रूप से घूमेगा और गिरेगा नहीं।
2. कतरनी फटना
कतरनी फटना नट फोर्जिंग के दौरान बनने वाली सतह के टूटने के दोष हैं।
कारण: फोर्जिंग के दौरान, कतरनी तनाव के कारण नट की बाहरी सतह या परिधि में दरार आ जाती हैनिकला हुआ किनारा पागल. कतरनी विस्फोट आम तौर पर नट अक्ष पर लगभग 45 डिग्री पर वितरित होते हैं।
तकनीकी आवश्यकताएँ: हेक्स नट के सपाट किनारों पर कतरनी विस्फोट असर की सतह तक नहीं फैलना चाहिए; फ्लैंज नट की परिधि पर कतरनी फटना शीर्ष परिधि तक विस्तारित नहीं होना चाहिए। विकर्ण किनारों पर कतरनी फटने से विकर्ण की चौड़ाई निर्दिष्ट न्यूनतम आयाम से कम नहीं होगी। ऊपर/नीचे की सतहों और सपाट किनारों के बीच संक्रमण पर कतरनी फटने की चौड़ाई (0.25+0.02s) मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए। निकला हुआ किनारा नट के लिए, निकला हुआ किनारा परिधि पर कतरनी विस्फोट असर सतह की न्यूनतम व्यास सीमा में घुसपैठ नहीं करेगा, और चौड़ाई 0.08dc से अधिक नहीं होगी।
कहाँ: फ़्लैटों में s=चौड़ाई; डीसी=निकला हुआ किनारा बाहरी व्यास।
3. फटना
विस्फोट सतह के टूटने के दोष हैं जो आकृति विज्ञान में कतरनी विस्फोट के समान हैं लेकिन गठन तंत्र में भिन्न हैं।
कारण: कच्चे माल की सतह पर सूक्ष्म दोष फोर्जिंग के दौरान फैलते हैं, जिससे नट की बाहरी सतह और फ्लैंज नट की परिधि पर सतह फट जाती है।
तकनीकी आवश्यकताएँ: यदि कच्चे माल की खराबी के कारण होने वाली दरारें फटने से जुड़ी होती हैं, तो 3 से 4 दरारें तक शीर्ष परिधि तक फैल सकती हैं, जबकि फटने की अनुमति नहीं है। विकर्ण किनारों पर फटने से विकर्ण की चौड़ाई निर्दिष्ट न्यूनतम आकार से कम नहीं होगी। ऊपर/नीचे की सतहों और सपाट किनारों के बीच संक्रमण पर फटने की चौड़ाई (0.25+0.02s) मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए। फ्लैंज नट्स के लिए, फ्लैंज परिधि पर फटने से असर सतह की न्यूनतम व्यास सीमा में घुसपैठ नहीं होगी, जिसकी अधिकतम चौड़ाई 0.08dc है।
कहाँ: फ़्लैटों में s=चौड़ाई; डीसी=निकला हुआ किनारा बाहरी व्यास।
4. दरारें
दरारें संकीर्ण और उथले अनुदैर्ध्य सतह दोष हैं जो सामग्री की परतों के टूटने से बनते हैं।
कारण: दरारें कच्चे माल से उत्पन्न होने वाले अंतर्निहित दोष हैं, जो ज्यादातर स्टील गलाने और रोलिंग प्रक्रियाओं के दौरान बनते हैं।
तकनीकी आवश्यकताएँ: सभी नट विशिष्टताओं पर दरारों की गहराई 0.05D (D=नाममात्र धागा व्यास) से अधिक नहीं होनी चाहिए।
5. तह
मोड़ सतह धातु ओवरलैपिंग दोष हैं जो नट फोर्जिंग के दौरान असमान सामग्री प्रवाह के कारण होते हैं।
कारण: फोर्जिंग के दौरान, अनुभागीय संक्रमण स्थितियों में असमान धातु प्रवाह और सामग्री स्टैकिंग, ऊपर और नीचे की सतहें सतह की तह बनाती हैं।
तकनीकी आवश्यकताएँ: निकला हुआ किनारा परिधि और निकला हुआ किनारा नट की असर सतह के बीच संक्रमण पर मोड़ असर सतह पर विस्तारित नहीं होना चाहिए; अन्य स्थानों पर तह स्वीकार्य हैं।
6. डेंट
फोर्जिंग और हेडिंग प्रक्रियाओं के दौरान अपर्याप्त धातु भरने के कारण डेंट उथले सतह के गड्ढे हैं।
कारण: सतह पर जंग, कतरनी की गड़गड़ाहट और कच्चे माल के अवशिष्ट चिप्स निर्माण के दौरान वर्कपीस की सतह पर दब जाते हैं और इन्हें हटाया नहीं जा सकता, जिससे अंततः डेंट बन जाते हैं।
तकनीकी आवश्यकताएँ: डेंट की गहराई h 0.02D से कम या उसके बराबर h को संतुष्ट करेगी और अधिकतम 0.25 मिमी से अधिक नहीं होगी। क्षेत्र सीमा के लिए: असर सतह पर सभी डेंट का कुल क्षेत्रफल नाममात्र थ्रेड व्यास डी 24 मिमी से कम या उसके बराबर वाले नट के लिए कुल असर क्षेत्र के 5% से अधिक नहीं होना चाहिए, और डी> 24 मिमी वाले नट के लिए 10% से अधिक नहीं होना चाहिए। कहा पे: डी=नाममात्र धागा व्यास।
7. टूल मार्क्स
उपकरण चिह्न उथले रैखिक खांचे हैं जो अखरोट की सतहों पर अनुदैर्ध्य या परिधिगत रूप से वितरित होते हैं।
कारण: काटने के उपकरण और वर्कपीस के बीच सापेक्ष फिसलन और घर्षण से नट सतहों पर नियमित उथले खांचे बनते हैं।
तकनीकी आवश्यकताएँ: नट असर सतहों पर उपकरण के निशान की सतह खुरदरापन रा =3.2 μm (जीबी/टी 1031 के अनुसार) से अधिक नहीं होनी चाहिए। अन्य सतहों पर उपकरण के निशान की अनुमति है।
8. क्षति
क्षति का तात्पर्य नट बनने के बाद बनी अनियमित सतह के खरोजों, गड्ढों, खरोंचों, निशानों और खांचे से है।
कारण: परिष्करण, परिवहन, भंडारण और संयोजन के दौरान बाहरी टकराव, घर्षण और बाहर निकलने से सतह को यांत्रिक क्षति होती है। ऐसे दोषों की कोई निश्चित ज्यामिति, स्थिति या दिशा नहीं होती है और ये बाहरी यांत्रिक बलों द्वारा प्रेरित होते हैं।
तकनीकी आवश्यकताएँ: ऐसी क्षतियाँ जो नट्स के यांत्रिक गुणों और सेवा प्रदर्शन को ख़राब नहीं करतीं, स्वीकार्य हैं और अस्वीकृति का कारण नहीं बनेंगी। अनुकूलित पैकेजिंग और मानकीकृत परिवहन प्रक्रियाएं पारगमन के दौरान यांत्रिक क्षति से प्रभावी ढंग से बच सकती हैं।
